為了解決化學(xué)工業(yè)中高粘性膏糊狀物料的干燥問題，1970年研制成功了旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥機。但是，"70"型旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥機有許多不足之處，主要是粉末容易進入高溫區(qū)，極易造成物料過熱凝聚而變質(zhì)，旋轉(zhuǎn)部件的機械穩(wěn)定性差。1978年對“70”型進行了改造。“78”型雖然有較大的進步，但也存在粉末床層不穩(wěn)定，出口溫度和產(chǎn)品殘余水分波動等缺點。1983年，對“78”型有進行了一次大的改進。現(xiàn)在我們所見到的設(shè)備基本是經(jīng)過兩次大的結(jié)構(gòu)改進以后的機型，稱之為“83"型，該機結(jié)構(gòu)與前兩種相比有以下優(yōu)點：

• 1、干燥室底部設(shè)有倒錐形結(jié)構(gòu)，使熱空氣流通截面自下而上不斷擴大，底部氣速高，上部氣速低，從而下部大顆粒與上部小顆粒都能處于良好的流化狀態(tài)。倒錐結(jié)構(gòu)還縮短了攪拌軸線臂的長度，增加運行的可靠性。軸承設(shè)在機外避免在高溫區(qū)長期工作，延長了使用壽命。
• 2、濕物料在被攪拌齒分散和粉碎的同時，又被甩向器壁，粘結(jié)在內(nèi)壁上，如不及時刮下會影響產(chǎn)品的質(zhì)量，攪拌齒頂端設(shè)有刮板，能及時刮掉粘結(jié)在器壁上的物料以防過熱。
• 3、干燥室上部設(shè)有分級環(huán)，其作用主要是使顆粒較大、或沒干燥的物料與合格產(chǎn)品分離，擋在干燥室內(nèi)，能有效保證產(chǎn)品的粒度和水分要求。
• 4、錐低熱風(fēng)入口處設(shè)有冷風(fēng)保護防止物料與高溫空氣接觸產(chǎn)生過熱變質(zhì)。
• 5、連續(xù)化操作，加料量、熱風(fēng)溫度、產(chǎn)品粒度可以在一定的范圍內(nèi)自行控制，從而保證干燥產(chǎn)品的各種指標(biāo)。
• 6、干燥系統(tǒng)為封閉式，而且在微負(fù)壓下操作，粉塵不外泄，保護環(huán)境，安全衛(wèi)生。
• 7、設(shè)備結(jié)構(gòu)緊湊，占地面積小。集干燥、粉碎、分集為一體，是流化技術(shù)、旋轉(zhuǎn)技術(shù)、粉碎分級技術(shù)、噴動技術(shù)及對流傳熱技術(shù)的優(yōu)化組合，大大簡化生產(chǎn)工藝流程，節(jié)省了設(shè)備投資和運轉(zhuǎn)費。